Dimensions du four rotatif
1600 mm de diamètre x 14.500 mm de longueur
La capacité de traitement:
Déchets d’huile légère : 5 -7,5 TPH
Déchets d’huile lourde : 1,5 – 2,5 TPH

Dimensions du four rotatif
2000.mm Diamètre x 14.500mm de longueur
La capacité de traitement:
Déchets d’huile légère : 7,5 -10 TPH
Déchets d’huile lourde : 2,5 – 4,5 TPH

Dimensions du four rotatif
2500.mm Diamètre x 17.500mm de longueur
La capacité de traitement:
Déchets d’huile légère : 10-15 TPH
Déchets d’huile lourde : 5 – 7,5 TPH

Normalement, le matériau est transféré vers la trémie de réception du système d’alimentation à l’aide d’une chargeuse à roues avant.
Nourri à la trémie d’alimentation, qui est montée sur une trémie d’alimentation et équipée d’une vanne d’alimentation à poids contrôlé. Trémie d’alimentation, le matériau est transféré via une vis de transfert vers la vis d’alimentation, qui transporte le matériau dans le four rotatif et maintient un joint ou un sas pour le système.
Un convoyeur incliné prend le matériau de la trémie et transfère l’alimentation au four via un ensemble de vannes à double étage.
Le four est un four rotatif à chauffage indirect fonctionnant dans une configuration à flux parallèle.
La flamme du brûleur et les gaz d’échappement n’entrent pas en contact avec le matériau contaminé.
Le tambour tourne dans une chambre isolée qui peut être chauffée par des brûleurs à combustible combinés pouvant brûler du gaz naturel, du mazout, du gaz de synthèse ou du propane.
Lorsque le four tourne, la surface du matériau contaminé exposée à la surface métallique est constamment renouvelée, facilitant le transfert de chaleur de la chambre chauffée au matériau à travers le four. Dans la boue de forage, elle est chauffée à 450-550 degrés pour souffler les polluants.
Ceci est réalisé dans des conditions anaérobies afin d’empêcher l’oxydation des hydrocarbures ou des composés chimiques.
Le matériau solide traité est déchargé du four via une double vanne graduelle dans un refroidisseur mélangeur à trémie d’alimentation (standard) où l’eau est injectée et mélangée pour le refroidissement du matériau par contact direct. Des convoyeurs à vis gainés en option sont disponibles pour le refroidissement indirect. Dans les deux options, le matériau chaud sortant du four est refroidi par contact direct ou indirect avec de l’eau.
La vapeur de l’unité de traitement primaire est aspirée dans un épurateur de trempe à haut rendement, qui fonctionne à 250 °F et utilise de l’huile comme liquide de trempe. La trempe élimine les particules de poussière et condense les hydrocarbures lourds dans le flux de vapeur. L’huile et les boues condensées sont pompées à travers un ensemble de filtres vers un séparateur huile/eau, puis vers le réservoir de stockage du client.
La vapeur non condensée dans l’épurateur de trempe est aspirée à travers un échangeur de chaleur à calandre et tube, réduisant la température à 70°F. La vapeur est ensuite aspirée dans un pot à élimination directe, qui élimine les particules avec un tampon anti-buée. Le fluide résultant – eau condensée et huile – est pompé vers un séparateur huile/eau, puis vers la cuve de rétention du client.
Une soufflante volumétrique à haut rendement extrait les gaz non condensables du pot défonçable. Les gaz sont ensuite acheminés vers un oxydant thermique, où tous les hydrocarbures restants sont craqués et détruits à des températures allant jusqu’à 2 000 °F avec un temps de séjour de plus de deux secondes. La chaleur de l’oxydant peut être recirculée vers la chambre de combustion sur le TDU pour être utilisée comme source de combustible pour compléter les brûleurs et réduire les coûts d’exploitation globaux.